为了提高射流抛光的加工效率, 设计了一种矩形喷嘴结构, 基于并行去除方式来提高工件的去除效率。根据流体力学基本理论, 分析了矩形喷嘴冲击射流流场的结构特性, 并对其流场分布进行了定量计算。基于射流去除理论, 建立了矩形喷嘴的材料去除理论模型, 并对去除量分布进行了计算与比较。详细分析了矩形喷嘴结构参数与去除量之间的关系, 在此基础上对矩形喷嘴进行了优化, 结果表明, 矩形喷嘴长宽比控制在10左右能够得到很好的去除效果。

射流速度和冲击角度会影响冲击射流的动力特性, 对射流抛光的材料去除面型和材料去除量有重要的影响。对冲击射流壁面流场结构进行了分析, 建立了工件壁面上的速度、压力与冲击角度、射流出口速度的数学关系。在分析理想平面的基础上, 重点分析了射流速度和冲击角度的变化对存在表面瑕疵的工件材料去除量的影响。结果表明: 对于理想平面, 当冲击角度大约为30°时, 可得到理想的高斯型面型分布; 对于存在瑕疵的工件表面, 在小角度冲击时更有利于材料的去除; 工件材料的去除量均随着射流速度的增大而增大。

为了提高射流加工效率,提出使用多喷头结构来提高工件的去除效率。根据流体力学原理,从理论上分析了多喷嘴冲击射流复合流场的结构特性,对不同喷嘴数目复合流场的流场分布进行了定量计算;针对复合流场的特性进行了模拟研究,得到工件壁面流体速度、压强的分布曲线。建立了单喷嘴、三喷嘴和七喷嘴的材料去除理论模型,并对去除量分布进行了计算和比较。结果表明,当冲击高度为10d,喷嘴间距为5d时(d为射流喷嘴直径),三喷嘴模型材料去除率是单喷嘴模型材料去除率的2.16倍,七喷嘴模型材料去除率是单喷嘴模型材料去除率的4.25倍。

射流抛光技术是一种新型精密加工方法，多喷嘴射流结构和长条形喷嘴结构的应用可以有效地提高射流抛光效率。冲击角度会影响冲击射流的流体动力特征，对抛光材料的去除量和抛光效果有重要的影响。构建了圆形单喷嘴、三角形阵列排布及直线型排布的三喷嘴、长条形喷嘴不同冲击角度的冲击射流模型，基于流体力学，通过FLUENT软件对不同喷嘴结构斜冲击射流的冲击过程进行数值模拟，得到了不同冲击过程的连续流场在工件壁面上的压力、速度分布。通过比较不同喷嘴结构不同冲击角度的数值计算结果，分析了冲击角度对不同喷嘴结构流场的影响。

为了研究材料表面高频缺陷对损伤阈值的影响规律,针对典型表面圆锥凸起状表面缺陷建立了三维分析模型,使用有限元算法计算了两种不同波长激光辐照下,表面缺陷周围的电场变化规律.基于激光诱导材料产生损伤的场效应理论,对缺陷存在条件下材料的损伤阈值进行了定量计算.结果表明,缺陷的存在会对电场产生明显的放大效应,这将直接导致损伤阈值的下降;损伤阈值与缺陷高度成反比关系,与入射波长成正比关系;缺陷导致的损伤阈值下降幅度会随脉宽增加先减小后增大,当入射波长分别为351 nm和1064 nm时,缺陷导致的损伤阈值下降幅度分别在脉宽为1.80 ps和15.80 ps处最小.

为了给出射流抛光系统的优化设计参数, 从理论上分析了冲击射流流场的结构特点, 建立了工件壁面上的速度、压强与冲击角度、射流出口速度以及冲击距离的数学关系。就不同参数对射流流场分布的影响进行了定量计算, 结果表明, 工件壁面上的压强和速度与出口压强和速度成线性正比关系。当冲击距离大于9.6d(d为射流喷口的直径)时, 工件壁面压强和速度随冲击距离的增大而减小, 冲击距离增加到15d时, 壁面压强最大值减小到0.54p0(p0为射流出口处的压强)。工件壁面压强和速度随冲击角度的减小而减小, 当入射角为90°、60°和45°时, 分别得到壁面压强最大值ps=0.95 p0, 0.74p0, 0.475p0, 上游速度最大值um02=0.96u0, 0.8u0, 0.67u0(u0为射流出口处的速度)。

针对在微观上存在尖锐突起、凹坑和划痕等缺陷的光学元件,提出用低质量分数磨料水射流冲击的方式对其进行处理。从弹性接触出发,对射流中粒子与元件发生塑性接触的临界速度进行了推导,并引入了塑性转入脆性加工的临界速度,从而对射流的塑性去除阶段作了明确的界定。针对常用的两种光学材料K9和石英玻璃,结合具体参数对使其处于塑性去除阶段的射流速度进行了模拟计算,利用单颗粒冲击去除模型,在塑性去除范围内对两种材料的冲击去除进行了模拟计算。结果表明：石英玻璃进入塑性去除的临界速度高于K9玻璃,而进入脆性去除的临界速度低于K9玻璃,因而使石英玻璃处于塑性去除阶段的射流速度范围为K9玻璃相应速度范围的子区间；在塑性去除阶段,各材料的去除量皆随着冲击速度的增大而增大,但较硬的石英玻璃更不耐冲击,较K9玻璃更容易被去除。